| 一 停炉保护原理 | ||||||||||
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| 火电厂机组停用期间，长期在高温高压无氧工况下的汽水系统内表面，突然在潮湿条件与空气接触，将快速产生氧腐蚀，形成大量腐蚀产物，严重影响汽水系统设备的使用寿命和机组重新启动时的汽水品质。所以在机组停用期间，一般要采取停炉保护措施。传统的停炉保护措施有充氮法、余热烘干法、充氨法和投加气相缓蚀剂法等等。其主要原理是将低空气湿度和组织空气与金属表面的接触，组织腐蚀反应的产生。但是上述方法的防腐效果的维持需要密封汽水系统，给机组检修带来麻烦，有时甚至无法达到要求。 近几年国内研制开发了许多以十八胺为基础的各种锅炉停炉保护剂，这类停炉保护剂只要在锅炉停用之前2～3小时加入汽包，通过蒸汽携带到水汽系统的各个部位，在系统设备内壁形成一层憎水性的保护膜，即可使设备暴露在大气中6～12个月不受腐蚀，使用方法十分简单，不需要密封，机组检修方便，且防腐效果良好，因此该方法得到迅速推广应用。 |
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| 二 纯十八胺停炉保护的技术特征 | ||||||||||
| 目前十八胺停炉保护剂依据其制造工艺不同可分为两类。一类是采用乳化工艺制造，即在制造过程中加入一定量的表面活性剂，使十八胺乳化形成乳浊液，使用时能在炉水中形成均匀混合液，以便在水汽系统中分散、均匀成膜，达到防腐效果。但这些表面活性剂没有防腐蚀作用，且在高温、高压的汽包里的化学行为至今人们了解甚少，也就无法了解这些表面活性剂对系统设备表面性能的影响。然而，设备的腐蚀或材料性能的变化是一个长期的过程，在短期内是难以用肉眼观察到的。目前已有一些机组发现使用该方法后低压缸有点蚀现象和炉水pH值下降现象。另外，表面活性剂在汽包里会形成大量泡沫，尽管时间很短，由此造成的蒸汽携带对设备、对十八胺成膜产生的影响也是难以预测的。由此可见，加入药剂中的表面活性剂有可能对汽水系统产生多方面的影响。 纯十八胺停炉保护剂在制作过程中不添加任何表面活性剂，配制的药剂只含有十八胺，该药既具有如下技术特征： ⑴避免了因添加表面活性剂产生的种种问题： ① 因表面活性剂与十八胺竞争吸附导致保护膜不完整； ② 因表面活性剂中的氧元素形成有机酸导致汽水系统设备腐蚀； ③ 因表面活性剂在汽包内形成泡沫导致蒸汽携带，蒸汽品质恶化，过热器和汽机积盐，同时影响十八胺成膜。 ⑵成膜效果好，保护时间长。由于只有十八胺成膜，膜成分专一，膜结构致密，保护效果好，时间长。 |
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| 三 加药方式的选择 | ||||||||||
| 把停炉保护剂加入汽水系统，目前常用的有三种方法： ⑴ 利用原有的磷酸盐加药泵投加：该方法不需增加设备，但是加药速度慢，一般要3～5小时，大大延长了机组滑停时间，增加了滑停过程中锅炉运行控制的难度，有时会增加投油数量，经济性较差； ⑵ 利用凝汽器的负压吸入停炉保护剂：该方法也不需增加设备，但是投加点温度较低，对药剂的分散性能有一定影响，有可能造成停炉保护剂在汽水系统的低温段黏附或沉积，不但影响停炉保护效果，而且会给机组运行带来困难。此外，若控制不当，有可能吸入空气，影响凝汽器真空度； ⑶ 使用专门停炉保护剂加药装置：该方式需购置专用加药装置，但投加速度提高8～10倍，可在15～30分钟内加完所有停炉保护剂，缩短机组滑停时间，改善停炉保护效果，综合效益较好。 |
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| 四 纯十八胺停炉保护剂的浓度和用量 | ||||||||||
| 浓度：10% 用量：200～500kg（根据机组容量确定） |
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| 五 保护范围和保护效果 | ||||||||||
| 5.1 保护范围 给水泵、除氧器及其进(出)水管内壁、汽包内壁、汽轮机叶片和隔板、省煤器、水冷壁、过热器的管道内壁。 5.2 保护效果 ⑴ 保护范围内的金属容器及管道内壁金属表面（包括汽相、液相）形成完整致密的保护膜，保护膜具有憎水性。保护膜的稳定性好，静态保护时间不少于180天。 ⑵ 机组停运7天后对设备解体检查，并进行酸性硫酸铜滴膜试验，滴膜试验的保护时间不少于120秒。 5.3 保护效果检查方法 ⑴ 憎水性检验：用滴管滴出φ5mm左右的小水滴于被检验设备的水平表面上，观察小水滴的成球状况； ⑵ 抗腐蚀试验：用滴管滴出φ5mm左右的酸性硫酸铜液滴于被检验设备的水平表面上，开始计时并观察液滴的颜色变化。当液滴由蓝色变为棕红色时停止计时，记录从在试片表面滴上液滴到液滴变色所消耗的时间。 5.4 停运保护加药不能影响机炉大修投运后的水汽品质 |
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| 六 停炉保护剂 | ||||||||||
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